Wir sahen, wie Tausende Tonnen Rüben in der Zuckerraffinerie von Slutsk in Zucker verwandelt wurden

Am Rübenpunkt der Pflanze kommen Autos nacheinander, die Tonnen von Wurzelfrüchten von den Feldern bringen. In der Nähe entladene Rohstoffe, die von der Schiene übernommen wurden. Dann werden die Rüben gewaschen, geschnitten, der Saft extrahiert, gereinigt, eingedampft, gekocht, zentrifugiert und getrocknet. Nach etwa 16-17 Stunden von dem, was in der Rückseite des LKW war, wird der fertige Zucker erhalten. Korrespondent "R" ging zu JSC "Slutsk Sugar and Finish Plant", um die Magie dieser Transformation zu sehen.

Landwirtschaftliche Organisationen beantragen den Export von Rüben nach dem Zeitplan. Danach schicken unsere Agrarinspektoren den notwendigen Transport dorthin, sagt Andrei Ivanov, stellvertretender Generaldirektor für Rohstoffe.

Im Durchschnitt erhält das Unternehmen 12-14.000 Tonnen Rüben pro Tag. Rund 70 Prozent der Rohstoffe werden mit dem Auto geliefert, hauptsächlich Rüben aus der Region Minsk. Aus abgelegeneren Regionen kommt ein Großteil des Rohstoffs auf der Schiene.

Rüben, die mit Autos gebracht wurden, werden auf Kagat-Feldern entladen, von wo aus ein Teil der Rohstoffe sofort in die Produktion geschickt und ein Teil zur Lagerung verlegt wird. Bei Eisenbahnwaggons ist alles anders angeordnet: Rüben werden sofort entladen und direkt zum Werk geschickt.

Für die Produktion ist es wichtig, Rohstoffe nicht nur rechtzeitig zu bringen, sondern auch vor der Verarbeitung zu halten.

Rohstoffe sollten schnell in die technologische Kette aufgenommen werden. Und der erste Halt auf dem Weg ist der Waschraum. Rüben kommen von Kagatfeldern durch den Hydrotray. Der Wasserfluss bewegt gleichzeitig das Wurzelgemüse und hilft, es von Sand, Gras und Steinen zu befreien. Nach dem Waschen gehen die Rüben zu den Rüben. Der klar debuggte Mechanismus des Rübenschneiders schneidet das Wurzelgemüse in Späne: Die Messer werden mit Verschiebung installiert, so dass der Schnitt eine charakteristische Form hat. Die Operation selbst ist automatisiert, aber der Mensch kontrolliert die Ausrüstung.

Der Einsteller der Rübenschneideausrüstung Vladislav Ganenko zeigt, wie dieser Ort angeordnet ist. Messer müssen entfernt, in einen speziellen Wagen überführt und dann die Kassette zur automatischen Demontage installiert werden. Dort wickeln sich die Bolzen selbst ab, woraufhin die Messer zum automatischen Schärfen geschickt werden.

- Zu Beginn des Arbeitstages ändern wir die Kassetten auf den Rüben vollständig, da die Messer im Laufe der Zeit verschleißen. Dann waschen wir alles, verarbeiten es, sammeln es zurück. Und dann überwachen wir bereits die Ausrüstung, tritt Vladislav in den Verlauf des Falls ein.

Er arbeitet seit etwa einem Jahr im Unternehmen. Der Beruf wurde hier angeboten, um zu meistern.

- Mein Vater, Großvater und andere Verwandte auf der Seite meines Vaters arbeiten hier. Wir können sagen, dass wir eine ganze Familiengeschichte haben, lächelt der Einsteller.

Sein Vater verschüttet Melasse, sein Großvater arbeitet auf der Reparatur- und Baustelle. Vladislav beherrscht den Beruf immer noch, weiß aber bereits, dass es Überraschungen in der Produktion gibt.

- Es kommt vor, dass von drei Arbeitskürzungen einer übrig bleibt. Dann muss man die Geräte reinigen und sicherstellen, dass alles wieder funktioniert, sagt er.

Mittlerweile gehen die Rübenchips schon weiter. In der Diffusionsapparatur wird Saft daraus extrahiert - der Hauptrohstoff für den nächsten Teil des Prozesses.

Im Labor wird dies besonders deutlich. Seine Spezialisten nehmen Proben und prüfen, ob der Prozess dem angegebenen technologischen Regime entspricht.

In der Anfangsphase der Produktion wird dem Saft Kalk zugesetzt. Es bindet Verunreinigungen, wonach das gebildete Sediment während der Filtration abgetrennt wird. Dazu wird ein System von 32 Filterrahmen verwendet: Der gereinigte Saft durchläuft das Gewebe und wird weiter entfernt, und der Feststoffanteil verbleibt auf dem Filter. Daraus wird in Zukunft Defäkation gewonnen, die in der Landwirtschaft als Dünger verwendet wird, um den Säuregehalt der Böden zu reduzieren. Die Tests werden etwa stündlich im Labor durchgeführt.

Nach der Reinigung wird der Saft in das Verdunstungskompartiment geschickt. Hier wird Wasser allmählich entfernt und der Trockensubstanzgehalt steigt von 17 auf 80 Prozent. So bekommt man konzentrierten Sirup.

Was in verschiedenen Bereichen passiert, beobachten Experten vom Kontrollzentrum aus. Auf den Bildschirmen können Sie das Waschen von Rüben, Diffusionsapparat, die Bewegung von Zellstoff, die Arbeit der Saftreinigung, Filter und Verdampfungsstation sehen. Separat wird der Rübenstand im Bunker über den Rüben angezeigt. Seine Kapazität beträgt bis zu 500 Tonnen.

An einem der Arbeitsplätze – Ingenieur ASUP Elena Morotskaya. Mehr als 20 Jahre im Beruf. Seine Aufgabe ist es, verschiedene Produktionsbereiche zu verbinden.

- Es gibt Radios an den wichtigsten Technologiestationen. Mir wurde gesagt, dass sie Autos bedienen oder Panzer setzen. Irgendwo brauchen Sie einen Schlosser, Elektriker oder einen anderen Spezialisten. Ich nehme die Informationen und führe die richtige Person. Viele Dinge werden auf Knopfdruck erledigt. Sie drücken den Stopp und die Ausrüstung stoppt, erklärt Elena Morotskaya.

Die Automatisierung im Werk hat sich im Laufe der Jahre schrittweise entwickelt. Heute bemühen sie sich, die manuelle Arbeit zu minimieren und sie nur dort zu lassen, wo es unmöglich ist, eine Person zu ersetzen. Aus dem Verdunstungskompartiment wird der Sirup dorthin geschickt, wo die Umwandlung flüssiger Rohstoffe in Zucker beginnt. In der Endphase erhalten Sie in Vakuumgeräten Utfel - eine Masse, die aus Zucker und Interkristalllösung besteht. Damit Zucker kristallisiert, ist Kochen allein nicht genug.

- Wir brauchen einen Samen, eine Basis für Kristalle. Zuerst sind sie klein, dann wachsen sie allmählich auf 0,7 mm. Nach dem weiteren Kochen erreichen die Kristalle die gewünschte Größe. Anschließend zentrifugiert man, wobei die Interkristalllösung vom Zucker abgetrennt wird. Es stellt sich heraus, dass Weißzucker noch nass ist, so dass Trocknung und Verpackung folgen, erklärt Cheftechnologe Andrei Strom.

Aber die Technologiekette endet nicht dort. Die Interkristalllösung nach der ersten und zweiten Stufe enthält noch Zucker, so dass sie wieder in der Produktion verwendet wird. Nach der dritten Phase des Kochens bleibt Melasse übrig. Es wird bei der Herstellung von Alkohol und Hefe verwendet. Das Unternehmen stellt fest, dass drei Stufen ausreichen, um die Extraktion von Zucker zu maximieren.

- Zu Beginn der Zuckerrübenverarbeitungssaison dauert es etwa einen Tag, um zu beginnen. Um die Ausrüstung zu füllen und den ersten Zucker zu bekommen, braucht man etwa 10 Tausend Tonnen Rüben, sagt Andrei Strom.

Die Anlage hat die Möglichkeit, die Produktion nach dem Ende der Rübenkampagne fortzusetzen. Ein Teil des Sirups wird nicht sofort zu Zucker verarbeitet, sondern in speziellen Behältern angesammelt, um ihn in Zukunft zu verwenden. Der letzte Abschnitt unserer Route - der Shop der fertigen Produkte. Nach dem Trocknen gelangt der Zucker in die Verpackung. Der Meister der Werkstatt für Fertigprodukte Alexey Korzun arbeitet seit fast 20 Jahren im Unternehmen. Er kam hierher als Geräteeinsteller, nachdem er das Slutsk State College abgeschlossen hatte. Und als 2013 eine neue Verpackungsfabrik eröffnet wurde, umgeschult und hierher umgezogen wurde.

Heute sieht Verpackung und Verpackung ganz anders aus. Der Mensch kontrolliert die Linie, und automatische Systeme erledigen die Grundarbeit. Der Betreiber achtet besonders auf zwei Dinge - die Qualität der Verpackung und das Gewicht des Produkts. Das Wiegen und Zurückweisen erfolgt automatisch, aber der Bediener führt zusätzlich Kontrollkontrollen auf stationären Waagen durch.

Eine Linie kann 130 Tonnen Zucker pro Tag für ein Kilogramm verpacken. Es gibt ein Gruppenpaket von 10 Kilogramm. Darüber hinaus produziert das Unternehmen Klumpenzucker - in einer speziellen Formmatrix.

Das fertige Produkt wird an den Ort geschickt, an dem es von Robotermanipulatoren verlegt wird. Das Unternehmen betreibt drei solcher Roboter - einen für jede Linie. Es gibt auch eine separate Linie für Verpackungen und Verpackungsprodukte in Polypropylenbehältern mit einer Kapazität von 500 bis 1000 Kilogramm.

Am 10. September 2026 hat das Unternehmen seit seiner Eröffnung 1965 eine achtmillionste Tonne Zucker produziert. Heute nimmt die Pflanze mehr als 30% des Zuckermarktes von Belarus ein.

stepanchuk@sb.by