Посмотрели, как на Слуцком сахарорафинадном комбинате тысячи тонн свеклы превращаются в сахар

На свеклопункт комбината одна за другой заходят машины, привозя с полей тонны корнеплода. Рядом разгружают сырье, поступившее по железной дороге. Дальше свеклу моют, режут, из нее извлекают сок, очищают, выпаривают, варят, центрифугируют и сушат. Спустя примерно 16—17 часов из того, что еще недавно лежало в кузове грузовика, получается готовый сахар. Корреспондент «Р» отправилась в ОАО «Слуцкий сахарорафинадный комбинат», чтобы увидеть магию этого превращения.

— Сельхозорганизации подают заявки на вывоз свеклы согласно графику. После этого наши агрономические инспекторы направляют туда необходимый транспорт, — рассказывает заместитель генерального директора по сырью Андрей Иванов.

В среднем за сутки предприятие принимает 12—14 тысяч тонн свеклы. Около 70 процентов сырья доставляют автомобилями, в основном это свекла из Минской области. Из более отдаленных регионов значительная часть сырья поступает по железной дороге.

Свеклу, которую привезли автомобилями, выгружают на кагатные поля, откуда часть сырья сразу направляется в производство, а часть закладывается на хранение. С железнодорожными вагонами все устроено иначе: свеклу сразу выгружают и направляют непосредственно на завод.

Для производства важно не только привезти сырье вовремя, но и сохранить его до переработки.

Сырье необходимо быстро включить в технологическую цепочку. И первая остановка на этом пути — моечное отделение. Свекла поступает туда с кагатных полей по гидролотку. Поток воды одновременно перемещает корнеплоды и помогает очистить их от песка, травы и камней. После мойки свекла отправляется на свеклорезки. Четко отлаженный механизм Свеклорезка нарезает корнеплод в стружку: ножи установлены со смещением, поэтому срез получается характерной формы. Сама операция автоматизирована, но контролирует оборудование человек.

Наладчик оборудования свеклорезки Владислав Ганенко показывает, как устроен этот участок. Ножи нужно снять, переложить на специальную тележку, затем установить кассету на автоматическую разборку. Там болты раскручиваются сами, после чего ножи отправляются на автоматическую заточку.

— В начале рабочего дня мы полностью меняем кассеты на свеклорезках, потому что ножи со временем изнашиваются. Потом все промываем, обрабатываем, собираем обратно. А дальше уже следим за оборудованием, — вводит в курс дела Владислав.

Он работает на предприятии около года. Профессию предложили освоить здесь же.

— У меня здесь работают и папа, и дедушка, и другие родственники по папиной линии. Можно сказать, что у нас целая семейная история, — улыбается наладчик.

Его отец занимается разливом патоки, дедушка работает на ремонтно-строительном участке. Владислав пока осваивается в профессии, но уже знает, что на производстве бывают и неожиданности.

— Случается такое, что из трех работающих резок остается одна. Тогда приходится чистить оборудование и следить, чтобы все снова заработало, — говорит он.

А тем временем свекловичная стружка уже отправляется дальше. В диффузионном аппарате из нее извлекают сок — главное сырье для следующей части процесса.

В лаборатории это особенно хорошо видно. Ее специалисты берут пробы и проверяют, соответствует ли процесс заданному технологическому режиму.

На начальных этапах производства в сок добавляют известь. Она связывает примеси, после чего образовавшийся осадок отделяется при фильтрации. Для этого используется система из 32 фильтрующих рамок: очищенный сок проходит через ткань и отводится дальше, а твердая фракция остается на фильтре. Из нее в дальнейшем получается дефекат, который используется в сельском хозяйстве как удобрение для снижения кислотности почв. Пробы в лаборатории берут примерно каждый час.

После очистки сок направляется на выпарное отделение. Здесь из него постепенно удаляется вода, и содержание сухих веществ увеличивается с 17 до 80 процентов. Так получается концентрированный сироп.

За тем, что происходит на разных участках, специалисты наблюдают из центра управления. На экранах можно увидеть мойку свеклы, диффузионный аппарат, движение жома, работу сокоочистки, фильтров и выпарной станции. Отдельно отображается уровень свеклы в бункере над свеклорезками. Его вместимость составляет до 500 тонн.

На одном из рабочих мест — инженер АСУП Елена Мороцкая. В профессии более 20 лет. Ее задача — связать между собой разные участки производства.

— На основных технологических станциях есть рации. Мне сообщают, что подают вагоны или ставят цистерны. Где-то требуется слесарь, электрик или другой специалист. Я принимаю информацию и направляю нужного человека. Сейчас многое делается буквально одним нажатием кнопки. Нажимаешь «стоп» — и оборудование останавливается, — объясняет Елена Мороцкая.

Автоматизация на комбинате развивалась постепенно, на протяжении многих лет. Сегодня стремятся свести ручной труд к минимуму и оставить его только там, где заменить человека пока невозможно. Кристалл растет постепенно Из выпарного отделения сироп отправляется туда, где начинается превращение жидкого сырья в сахар. На конечном этапе варки в вакуум-аппаратах получают утфель — массу, состоящую из сахара и межкристального раствора. Чтобы сахар начал кристаллизоваться, одной только варки недостаточно.

— Нужна затравка — основа для кристаллов. Сначала они небольшие, затем постепенно растут до 0,7 мм. После дальнейшей варки утфеля кристаллы достигают нужного размера. Далее — центрифуги, где межкристальный раствор отделяется от сахара. Получается белый сахар, пока еще влажный, поэтому далее следуют сушка и фасовка, — объясняет главный технолог Андрей Стром.

Но технологическая цепочка на этом не заканчивается. Межкристальный раствор после первой и второй стадий еще содержит сахар, поэтому его снова применяют в производстве. После третьей стадии варки остается меласса. Ее используют при производстве спирта и дрожжей. На предприятии отмечают, что трех стадий достаточно для максимального извлечения сахара.

— В начале сезона переработки сахарной свеклы требуются примерно сутки на запуск. Чтобы заполнить оборудование и получить первый сахар, необходимо около 10 тысяч тонн свеклы, — уточняет Андрей Стром.

Есть у комбината и возможность продолжать производство после окончания свекловичной кампании. Часть сиропа не перерабатывают сразу в сахар, а накапливают в специальных емкостях для того, чтобы использовать его в дальнейшем. Сахар готов к отправке Последний участок нашего маршрута — цех готовой продукции. После сушки сахар поступает на фасовку. Мастер цеха готовой продукции Алексей Корзун работает на предприятии почти 20 лет. Он пришел сюда наладчиком оборудования после окончания Слуцкого государственного колледжа. А когда в 2013 году открыли новую фабрику фасовки, переобучился и перешел работать сюда.

Сегодня процесс фасовки и упаковки выглядит совсем иначе. Человек контролирует линию, а автоматические системы выполняют основную работу. Особое внимание оператор уделяет двум вещам — качеству упаковки и весу продукта. Взвешивание и отбраковка происходят автоматически, но оператор дополнительно проводит контрольные проверки на стационарных весах.

Одна линия способна за сутки расфасовать 130 тонн сахара по одному килограмму. Есть групповая упаковка по 10 килограммов. Кроме того, на предприятии производится и кусковой сахар — в специальной форме-матрице.

Готовая продукция отправляется на участок, где ее укладывают роботы-манипуляторы. На предприятии работают три таких робота — по одному на каждую линию. Есть также отдельная линия для фасовки и упаковки продукции в полипропиленовые контейнеры вместимостью от 500 до 1000 килограммов.

10 сентября 2026 года предприятие выпустило восьмимиллионную тонну сахара с момента открытия в 1965 году. Сегодня комбинат занимает более 30 процентов сахарного рынка Беларуси.

stepanchuk@sb.by