Nous avons observé comment des milliers de tonnes de betteraves sont transformées en sucre à la raffinerie de sucre Slutsk

Au point de betterave de la plante, l'un après l'autre, les voitures viennent, apportant des tonnes de racines des champs. À proximité déchargez les matières premières reçues par le rail. Puis les betteraves sont lavées, coupées, le jus en est extrait, nettoyées, évaporées, bouillies, centrifuges et séchées. Après environ 16-17 heures de ce qui était à l'arrière du camion, le sucre fini est obtenu. Le correspondant "R" est allé à JSC "Slutsk Sugar and Finish Plant" pour voir la magie de cette transformation.

Les organisations agricoles demandent l'exportation de betteraves selon le calendrier. Après cela, nos inspecteurs agronomiques y envoient le transport nécessaire, dit Andrei Ivanov, directeur général adjoint pour les matières premières.

En moyenne, l'entreprise reçoit 12-14 000 tonnes de betteraves par jour. Environ 70 pour cent des matières premières sont livrées en voiture, principalement des betteraves de la région de Minsk. De régions plus éloignées, une grande partie de la matière première provient du rail.

Les betteraves, qui ont été apportées par les voitures, sont déchargées sur des champs de kagat, d'où certaines matières premières sont immédiatement envoyées à la production, et certaines sont mises en réserve. Avec les wagons, tout est arrangé différemment : les betteraves sont immédiatement déchargées et envoyées directement à l'usine.

Pour la production, il est important non seulement d'apporter des matières premières à temps, mais aussi de les conserver avant la transformation.

Les matières premières devraient être rapidement incluses dans la chaîne technologique. Et le premier arrêt le long du chemin est les toilettes. Les betteraves viennent de champs de kagat par l'hydrotray. Le flux d'eau déplace simultanément les légumes racinaires et les aide à dégager du sable, de l'herbe et des pierres. Après le lavage, les betteraves vont aux betteraves. Le mécanisme clairement débogé de la coupe de betterave coupe le légume racine en copeaux: les couteaux sont installés avec déplacement, de sorte que la coupe est d'une forme caractéristique. L'opération elle-même est automatisée, mais l'homme contrôle l'équipement.

L'ajusteur de l'équipement de coupe de betteraves Vladislav Ganenko montre comment ce site est organisé. Les couteaux doivent être enlevés, transférés dans un chariot spécial, puis installer la cassette pour démonter automatiquement. Là, les boulons se détachent, après quoi les couteaux sont envoyés pour l'affûtage automatique.

- Au début de la journée de travail, nous changeons complètement les cassettes sur les betteraves parce que les couteaux s'usent avec le temps. Ensuite, on lave tout, on le traite, on le récupère. Ensuite, nous surveillons déjà l'équipement, Vladislav entre dans le cours de l'affaire.

Il travaille dans l'entreprise depuis environ un an. La profession a été offerte à la maîtrise ici.

- Mon père, mon grand-père et d'autres parents travaillent ici. On peut dire que nous avons toute une histoire de famille, les sourires des ajusteurs.

Son père est engagé dans la mélasse qui déborde, son grand-père travaille sur le chantier de réparation et de construction. Vladislav maîtrise toujours la profession, mais sait déjà qu'il y a des surprises dans la production.

- Il se trouve que sur trois coupes de travail, une reste. Ensuite, vous devez nettoyer l'équipement et vous assurer que tout fonctionne à nouveau, dit-il.

Pendant ce temps, les puces de betterave vont déjà plus loin. Dans l'appareil de diffusion, le jus en est extrait - la matière première principale pour la prochaine partie du processus.

Au laboratoire, c'est particulièrement clair. Ses spécialistes prennent des échantillons et vérifient si le procédé correspond au régime technologique spécifié.

Au début de la production, la chaux est ajoutée au jus. Il lie les impuretés, après quoi le sédiment formé est séparé pendant la filtration. Pour ce faire, un système de 32 cadres de filtre est utilisé : le jus purifié passe à travers le tissu et est enlevé plus loin, et la fraction solide reste sur le filtre. À l'avenir, on en obtient la défécation, qui est utilisée en agriculture comme engrais pour réduire l'acidité des sols. Les tests sont effectués en laboratoire environ toutes les heures.

Après le nettoyage, le jus est envoyé au compartiment d'évaporation. Ici, l'eau y est progressivement retirée et la teneur en matière sèche passe de 17 à 80 %. C'est comme ça que vous obtenez du sirop concentré.

Pour ce qui se passe dans différents domaines, les experts observent du centre de contrôle. Sur les écrans, vous pouvez voir le lavage des betteraves, les appareils de diffusion, le mouvement de la pulpe, le travail de nettoyage des jus, les filtres et la station d'évaporation. Le niveau des betteraves dans le bunker au-dessus des betteraves est affiché séparément. Sa capacité peut atteindre 500 tonnes.

Dans l'un des lieux de travail – ingénieur ASUP Elena Morotskaya. Plus de 20 ans dans la profession. Sa tâche est de relier différents domaines de production.

- Il y a des radios dans les principales stations technologiques. On dit qu'ils servent des voitures ou mettent des chars. Quelque part, vous avez besoin d'un serrurier, électricien ou autre spécialiste. Je prends les informations et dirige la bonne personne. Beaucoup de choses sont faites en appuyant sur un bouton. Vous appuyez sur l'arrêt et l'équipement s'arrête, explique Elena Morotskaya.

L'automatisation de l'usine s'est progressivement développée au fil des ans. Aujourd'hui, ils s'efforcent de minimiser le travail manuel et ne le laissent que là où il est impossible de remplacer une personne. Du compartiment d'évaporation, le sirop est envoyé à l'endroit où commence la transformation des matières premières liquides en sucre. Au stade final, l'ébullition dans les dispositifs sous vide reçoit utfel - une masse composée de sucre et de solution intercrystale. Pour le sucre à cristalliser, cuisiner seul ne suffit pas.

- Il nous faut une graine, une base pour les cristaux. Au début, ils sont petits, puis grandissent graduellement à 0,7 mm. Après cuisson, les cristaux atteignent la taille souhaitée. Ensuite, les centrifugeuses, où la solution intercrystale est séparée du sucre. Il s'avère que le sucre blanc, tout en restant humide, donc le séchage et l'emballage suivent, explique le technologue en chef Andrei Strom.

Mais la chaîne technologique ne s'arrête pas là. La solution intercrystale après les première et deuxième étapes contient encore du sucre, donc elle est à nouveau utilisée dans la production. Après la troisième étape de cuisson, la mélasse reste. Il est utilisé dans la production d'alcool et de levure. La société note que trois étapes suffisent pour maximiser l'extraction du sucre.

- Au début de la saison de transformation de la betterave sucrière, il faut environ une journée pour commencer. Pour remplir l'équipement et obtenir le premier sucre, vous avez besoin d'environ 10 mille tonnes de betteraves, dit Andrei Strom.

L'usine a la possibilité de poursuivre sa production après la fin de la campagne de betteraves. Une partie du sirop n'est pas transformée immédiatement en sucre, mais est accumulée dans des contenants spéciaux afin de l'utiliser à l'avenir. La dernière section de notre parcours - la boutique de produits finis. Après séchage, le sucre entre dans l'emballage. Le maître de l'atelier des produits finis Alexey Korzun travaille dans l'entreprise depuis près de 20 ans. Il est venu ici comme ajusteur d'équipement après avoir obtenu son diplôme de l'université d'État de Slutsk. Et quand en 2013 a ouvert une nouvelle usine d'emballage, reformé et déménagé pour travailler ici.

Aujourd'hui, l'emballage est très différent. L'homme contrôle la ligne, et les systèmes automatiques font le travail de base. L'opérateur accorde une attention particulière à deux choses - la qualité de l'emballage et le poids du produit. Le pesage et le rejet se produisent automatiquement, mais l'opérateur effectue en outre des contrôles sur des échelles fixes.

Une ligne est capable d'emballer 130 tonnes de sucre par jour pour un kilogramme. Il y a un paquet de 10 kilogrammes. En outre, l'entreprise produit du sucre forfaitaire - dans une matrice de forme spéciale.

Le produit fini est envoyé sur le site où il est posé par des manipulateurs robotisés. La société exploite trois robots de ce type - un pour chaque ligne. Il existe également une ligne séparée pour l'emballage et les produits d'emballage dans des contenants en polypropylène d'une capacité de 500 à 1000 kilogrammes.

Le 10 septembre 2026, la société a produit une huit millionième tonne de sucre depuis son ouverture en 1965. Aujourd'hui, l'usine occupe plus de 30% du marché du sucre de la Biélorussie.

stepanchuk@sb.by