Vimos cómo miles de toneladas de remolacha se convierten en azúcar en la refinería de azúcar Slutsk

En el punto de remolacha de la planta, uno tras otro, los coches vienen, trayendo toneladas de cultivos de raíz de los campos. Cerca de descargar las materias primas recibidas por ferrocarril. Luego las remolachas se lavan, cortan, se extrae jugo de ella, se limpian, se evaporan, se hierven, se centrifugan y secan. Después de aproximadamente 16-17 horas de lo que estaba en la parte posterior del camión, se obtiene el azúcar terminado. El corresponsal "R" fue a la JSC "Slutsk Sugar and Finish Plant" para ver la magia de esta transformación.

Las organizaciones agrícolas solicitan la exportación de remolachas según el calendario. Después de eso, nuestros inspectores agronómicos envían el transporte necesario allí, dice Andrei Ivanov, Director General Adjunto de Materias Primas.

En promedio, la empresa recibe 12-14,000 toneladas de remolacha por día. Alrededor del 70% de las materias primas son entregadas en coche, principalmente remolachas de la región de Minsk. Desde regiones más remotas, gran parte de la materia prima viene por ferrocarril.

Las remolachas, que fueron traídas por autos, se descargan en campos de kagat, desde donde algunas de las materias primas se envían inmediatamente a la producción, y algunas se colocan para el almacenamiento. Con los coches ferroviarios, todo se arregla de forma diferente: las remolachas se descargan inmediatamente y se envían directamente a la planta.

Para la producción, es importante no sólo llevar las materias primas a tiempo, sino también mantenerlas antes del procesamiento.

Las materias primas deben incluirse rápidamente en la cadena tecnológica. Y la primera parada en el camino es el baño. Las remolachas vienen de campos de kagat a través del hidrotray. El flujo de agua mueve simultáneamente las verduras de raíz y las ayuda a limpiarlas de arena, hierba y piedras. Después de lavarse, las remolachas van a las remolachas. El mecanismo claramente depurado del cortador de remolacha corta el vegetal raíz en afeitados: los cuchillos se instalan con desplazamiento, por lo que el corte es de una forma característica. La operación en sí es automatizada, pero el hombre controla el equipo.

El adaptador del equipo de corte de remolacha Vladislav Ganenko muestra cómo se arregla este sitio. Los cuchillos deben ser eliminados, transferidos a un carrito especial, luego instalar el cassette para el desmontaje automático. Allí los pernos se desenrollan, después de lo cual los cuchillos son enviados para el afilado automático.

- Al comienzo del día de trabajo, cambiamos completamente los cassettes en las remolachas porque los cuchillos se agotan con el tiempo. Luego lavamos todo, lo procesamos, lo recuperamos. Y entonces ya estamos monitoreando el equipo, Vladislav entra en el curso del caso.

Ha estado trabajando en la compañía durante aproximadamente un año. La profesión fue ofrecida para dominar aquí.

- Mi padre, abuelo y otros familiares en el trabajo de mi padre aquí. Podemos decir que tenemos toda una historia familiar, el ajustador sonríe.

Su padre se dedica a derrames de melaza, su abuelo trabaja en el lugar de reparación y construcción. Vladislav sigue dominando la profesión, pero ya sabe que hay sorpresas en la producción.

- Sucede que de tres cortes de trabajo, queda uno. Entonces tienes que limpiar el equipo y asegurarte de que todo funcione de nuevo, dice.

Mientras tanto, los chips de remolacha ya van más allá. En el aparato de difusión, el jugo se extrae de él - la materia prima principal para la próxima parte del proceso.

En el laboratorio, esto es particularmente claro. Sus especialistas toman muestras y comprueban si el proceso corresponde al régimen tecnológico especificado.

En las etapas iniciales de producción, la cal se añade al jugo. Ata las impurezas, después de lo cual el sedimento formado se separa durante la filtración. Para ello se utiliza un sistema de 32 marcos de filtro: el jugo purificado pasa a través de la tela y se elimina más, y la fracción sólida permanece en el filtro. De ella en el futuro se obtiene la defecación, que se utiliza en la agricultura como fertilizante para reducir la acidez de los suelos. Las pruebas se toman en el laboratorio aproximadamente cada hora.

Después de la limpieza, el jugo se envía al compartimiento de evaporación. Aquí, el agua se retira gradualmente de él, y el contenido de materia seca aumenta del 17 al 80 por ciento. Así es como te concentra el jarabe.

Para lo que está sucediendo en diferentes áreas, los expertos observan desde el centro de control. En las pantallas se puede ver el lavado de remolachas, aparato de difusión, el movimiento de la pulpa, el trabajo de limpieza de jugos, filtros y estación de evaporación. Separadamente, se muestra el nivel de remolacha en el búnker por encima de las remolachas. Su capacidad es de hasta 500 toneladas.

En uno de los lugares de trabajo, el ingeniero ASUP Elena Morotskaya. Más de 20 años en la profesión. Su tarea es conectar diferentes áreas de producción.

- Hay radios en las principales estaciones de tecnología. Me han dicho que están sirviendo coches o poniendo tanques. En algún lugar necesitas un cerrajero, electricista u otro especialista. Tomo la información y dirijo a la persona correcta. Muchas cosas se hacen al tacto de un botón. Usted presiona la parada y el equipo se detiene, explica Elena Morotskaya.

La automatización en la planta se ha desarrollado gradualmente a lo largo de los años. Hoy, se esfuerzan por minimizar el trabajo manual y dejarlo sólo donde es imposible reemplazar a una persona. Desde el compartimiento de evaporación, el jarabe se envía a donde comienza la transformación de materias primas líquidas en azúcar. En la etapa final, hirviendo en dispositivos de vacío reciben utfel - una masa compuesta de azúcar y solución intercristales. Para cristalizar el azúcar, cocinar solo no es suficiente.

- Necesitamos una semilla, una base para cristales. Al principio son pequeños, luego crecen gradualmente a 0.7 mm. Después de cocinar más, los cristales alcanzan el tamaño deseado. A continuación, centrifuga, donde la solución intercrystal se separa del azúcar. Resulta que el azúcar blanco, mientras todavía húmedo, así que el secado y el embalaje siguen, explica el tecnólogo jefe Andrei Strom.

Pero la cadena tecnológica no termina allí. La solución intercrystal después de las etapas primera y segunda todavía contiene azúcar, por lo que se utiliza de nuevo en la producción. Después de la tercera etapa de la cocina, sigue habiendo melaza. Se utiliza en la producción de alcohol y levadura. La empresa señala que tres etapas son suficientes para maximizar la extracción de azúcar.

- Al comienzo de la temporada de elaboración de remolacha de azúcar, se necesita un día para empezar. Para llenar el equipo y obtener el primer azúcar, necesita unos 10 mil toneladas de remolacha, dice Andrei Strom.

La planta tiene la oportunidad de continuar la producción después del final de la campaña de remolacha. Parte del jarabe no se procesa inmediatamente en azúcar, pero se acumula en contenedores especiales para utilizarlo en el futuro. La última sección de nuestra ruta - la tienda de productos acabados. Después del secado, el azúcar entra en el embalaje. El maestro del taller de productos terminados Alexey Korzun ha estado trabajando en la empresa durante casi 20 años. Vino aquí como un ajustador de equipo después de graduarse de Slutsk State College. Y cuando en 2013 abrió una nueva fábrica de embalaje, se entrenó y se mudó a trabajar aquí.

Hoy en día, el embalaje y el embalaje se ve muy diferente. El hombre controla la línea y los sistemas automáticos hacen el trabajo básico. El operador presta especial atención a dos cosas - la calidad del embalaje y el peso del producto. El peso y el rechazo ocurren automáticamente, pero el operador también realiza controles de control en escalas estacionarias.

Una línea es capaz de empaquetar 130 toneladas de azúcar al día por un kilogramo. Hay un grupo de 10 kilogramos. Además, la empresa produce azúcar bulto - en una forma especial-matrix.

El producto acabado es enviado al sitio donde está establecido por manipuladores robóticos. La compañía opera tres robots - uno para cada línea. También hay una línea separada para los productos de embalaje y embalaje en contenedores de polipropileno con una capacidad de 500 a 1000 kilogramos.

El 10 de septiembre de 2026, la empresa ha producido una tonelada de azúcar de ocho millones desde su apertura en 1965. Hoy en día, la planta ocupa más del 30% del mercado de azúcar de Belarús.

stepanchuk@sb.by